Đá vôi, đất sét được khai thác tại mỏ gần nhà máy, được vận chuyển bằng xe tải đến máy nghiền sơ bộ để nghiền, sau đó vận chuyển vào kho bằng băng tải để đánh đống và đồng nhất sơ bộ. Đi-a-tô-mít và xỷ sắt được nhập bằng đường thuỷ vào kho của nhà máy.
Bốn nguyên liệu này được đi qua hệ thống cân tự động vào máy nghiền liệu loại đứng dưới sự kiểm soát của phần mềm tự động điều chỉnh phối liệu để có được thành phần hoá học mong muốn. Tại đây, các nguyên liệu được nghiền thành bột mịn (còn gọi là bột liệu) và sấy khô. Phần bột liệu với độ mịn nhất định được tách ra khỏi máy nghiền bằng bộ phận phân ly, được thu hồi lại bằng bộ phận lọc tĩnh điện, rồi chứa vào các si lô đồng nhất
Bột liệu được rút ra khỏi si lô đồng nhất, được cấp vào đỉnh tháp trao đổi nhiệt bằng hệ thống gầu nâng. Bột liệu chuyển động dần từ C1 xuống C4, qua buồng phân huỷ các-bo-nát, rồi đi vào C5. Thông qua quá trình này, bột liệu tăng dần nhiệt độ tới 900 ~ 950 độ C, quá trình tách nước liên kết hoá học và phân huỷ đá vôi diễn ra. Sau đó, bột liệu đi vào lò quay. Nhiệt độ của bột liệu tiếp tục tăng lên và đạt khoảng 1450oC, một phần bột liệu bị nóng chảy, các phản ứng tạo khoáng thuỷ lực diễn ra mạnh mẽ, clanh-ke được hình thành, dịch chuyển đến phần đuôi lò, nhiệt độ clanh-ke giảm xuống còn khoảng 1250 độ C và bị giảm đột ngột xuống 120 ~ 150 độ C bằng không khí tại nhà làm lạnh, clanh-ke được đập nhỏ và chuyển vào các silo chứa bằng hệ thống băng tải xiên.
Xi măng được sản xuất bằng cách nghiền mịn clanh-ke cùng với thạch cao và phụ gia. Tuỳ thuộc vào chủng loại xi măng cần sản xuất và mức chất lượng yêu cầu mà clanh-ke, phụ gia (đá đen, đá puzolan và đá vôi) và thạch cao được cấp vào máy nghiền theo một tỷ lệ nhất định nhờ hệ thống cân tự động. Phần xi măng với độ mịn nhất định được tách ra khỏi các máy nghiền bởi bộ phận phân ly, được thu hồi lại bằng lọc túi, rồi chuyển vào các si lô chứa riêng biệt.
Tiếp theo, xi măng được rút ra để đóng vào bao loại 50 kg hoặc 1500 kg hoặc xuất cho xe téc chuyên dùng.
Trích nguồn chinfon